普遍的公司主要面临以下生产管理问题：

1、生产工序间的进度，无法在管理层进行管控，只有到生产现场才能了解。

2、生产过程中产线用料状况、仓库，现阶段尚无法具体管理起来

3、质量分析依赖于手工采集，数据容易出错且分析不及时

4、物料及生产过程追溯采用手工纸张记录，在处理客户投诉时相当耗时

5、生产线缺乏实际用料记录导致插单、换线时无法有效利用现场物料

针对MES提出当前主要需求如下 ：

产品制造历史追溯

工序流转记录

用记录料-记录消耗物料的批次和数量以及其他相关供应商信息

返修历史及物料更换记录

物料使用历史追溯

当发现物料问题时，能够通过输入物料批次号在MES系统中及时获得使用本批次物料的所有产品信息，包括WIP在制品、仓库成品和已发货成品。缩短解决问题的时间，及时召回已发货产品或者控制半成品在WIP中的流动，防止无附加值加工。

漏工序控制,若前工序没有扫描,后工序不能扫描,以防止漏工序。

上料检验，根据BOM和占位，扫描上料是否有误。

SPC

报表,比如维修报表、不良报表、电子广告等。

1、需求描述：

生产计划及订单管理：

以ERP订单作为MES生产计划依据

MES生产工单前期手工维护，后期与ERP集成

MES生产计划分解到班次

MES工单按计划、确定、下达状态进行管理

根据生产工单和BOM进行领、发料管理

插单优先生产

需求分析：

在MES系统中能够依据ERP订单建立生产工单并进行状态管理，包括计划、确定和下达状态。对于不同的计划状态变更，能够设置访问权限。

能够在MES中建立生产班次和生产日历，并将生产工单分解到各个班次。

发生插单现象时，能够变更订单的状态，同时能够实时汇报插单的生产进度。

当工位或设备出现故障时，透过MES能够及时发现制造瓶颈。用户基于实时信息能够及时调整产能分配。

系统能够记录组件消耗物料批次和数量，在插单发生时，能够继续使用现有物料，提高利用率。

MES能够与ERP集成自动下载ERP订单。

另外，按照集团采购配给订单下发的管理模式，若集团总部要求及时获得订单的生产进度，那么MES系统必须建立于开放架构，易于信息集成或者远程访问。

2、需求描述：

生产车间物理资源建模

需求分析：

要求MES能够对生产车间物理资源包括设备、治具等进行建模，以最大化资源利用率。

3、需求描述：

制造流程及工艺规格定义、流程和工艺规格定义必须能够应付工艺异常情况：

跳站、跨工序、跨组装线、权限控制

需求分析：

在生产过程中，MES能够确保产品、物料按照预先定义的生产流程实现组装加工和测试。能够为用户提供下道工序指导，出工序之后自动正确的进入下道工序。

生产流程和工艺规则定义实现版本控制，当工艺变更时，实现管理保证平稳过渡。

在特定、异常的现场生产条件下，产品能够跨工序流转。不合格产品能够进入返修工序，从维修工序离开后能够根据现场情况进入任意工序。

当产线中的某道工序发生问题时，系统通过上报各个工序在制品数量和等待数量得以及时发现问题，防止造成在制品积压。同时能够将等待中的在制品安排到其他产线进行产能分配。

4、需求描述：

追踪产品在各个工序中的流动并采集数据

需求分析：

MES追踪产品、物料在车间发生的生产活动，包括工序流转历史记录、返修记录、不合格记录、质量数据、操作人员、时间等完整历史记录。

5、需求描述：

MES系统对检测工位的要求，与现有生产过程中，已存在的专检检测设备检测生成的数据进行集成管理。

MES系统需对专检检测设备在检测生成的ACCESS数据进行交互集成，并管理测试输出功率的规格值与实测值。

需求分析：

MES能够集成专检检测设备在检测生成的ACCESS数据，把相应组件的规格值与实测值保存在MES系统中。

针对不合格组件，MES能够识别并进入返修工序，杜绝无附加值加工或不合格产品发货。

若耐压测试设备能够提供接口信息，MES能与耐压测试设备集成并自动采集测试结果和规格值。

6、需求描述：

维修与返工处理：

MES系统需对生产过程中自检、互检、专检发现的不良品进行的返修处理与返工处理。

对需进行更换物料件的组件进行不良品处理，需有物料更换记录。

对于跨单工序和多工序进行返修处理。

进行返修时，在系统内要有返修日期、责任人/责任工序认定。

需求分析：

透过MES能够根据车间实际需要配置返修流程。

完整的维、返修记录包括换料批次和数量、操作人员、时间等。

能够指定返修原因并进一步做根本原因分析。

自维修工序，能够选择进入不同的组装工序。

7、需求描述：

MES系统需对固化工位的固化时间进行系统记录，以及系统判断功能，并提示可否进行作为下一工位的此时工序是否可开始进行操作。

需求分析：

一般情况下，每4 个小时必须检查点胶设备的胶量是否充足。MES系统需能够按照用户的配置定时定量发出预警，或防止在此工序进行操作。

MES具备预防维护的功能，按照配置的周期(如每隔4 个小时)或者按照加工数量，提前发出预警并可防止工序操作行为发生。